آدرس
تهران- فلکه دوم صادقیه- برج گلدیس- طبقه۷- واحد ۷۳۱
به نظر من در شرایط کنونی جایی که بیشترین پتانسیل را برای کاهش هزینههای تولید فولاد دارد، در ناحیه فولادسازی است، به ویژه قسمتی که در آن عملیات ذوب انجام میشود. در شرایط کنونی که ما با کمبود سنگآهن مواجه هستیم مشکلی که روی داده این است که کیفیت کنسانتره در کشور ما تغییر کرده است. مشخصاً اینکه میبینیم به دلیل تغییر جنس سنگ معادن، شاهد افزایش مقدار سیلیس و تا حدودی هم گوگرد و فسفر در کنسانتره هستیم. این مواد در بخش معدن ایجاد میشوند و به همان صورت وارد کنسانتره میشوند، در گندله هم حفظ شده و در آهن اسفنجی به همین صورت ادامه پیدا میکنند. در مرحله ذوب برای از بین رفتن این موارد هزینه زیادی انجام میشود. یکی از راه هایی که میتواند به میزان زیادی هزینهها را در زنجیره فولاد کاهش دهد، این است که این مواد زائد را در مراحل بالادستی حذف کنیم. اگر سیلیس، گوگرد و فسفر را در بخش معدن حذف کنیم، هزینههای تولید فولاد به میزان زیادی کاهش پیدا میکنند. زیرا حذف این مواد در مرحله معدن هزینه بسیار کمتری از حذف آن در مرحله فولادسازی بر جای میگذارد. به نظر من این بزرگ ترین و مهم ترین هزینهای ا..
آقای دکتر فاضل، از نقطه نظر استراتژیهای توسعهای، فولاد نسبت به سایر صنایع از چه مزیت نسبی برخوردار است؟ در تمام دنیا وقتی یک استراتژی توسعه صنعتی تعریف می شود بر اساس آن استراتژی، به موضوعات متنابهی همانند آمایش و مزیت های نسبی تولید پرداخته میشود. در سال ۱۳۴۸ فولاد به عنوان یکی از نمادهای صنعتی شدن محسوب میشد و اواخر دهه ۴۰ وقتی وارد فرآیند صنعتی سازی شدیم به صنعت فولاد هم ورود کردیم و از آن تاریخ بعد نیز به ناچار وارد حوزه فولاد شدیم. خوشبختانه با همه اتفاقاتی که طی این سالها در حوزه فولاد افتاده ما دهمین فولادساز دنیا هستیم و این یعنی اینکه ما دارای مزیت نسبی در تولید فولاد هستیم. همچنین با توجه به اینکه فولاد نیاز به برق، آب، دانش، گاز و معادن دارد ما به واسطه ویژگیهای سرزمینیمان مزیت نسبی داریم در حالیکه برخی از کشورها مانند عراق کارخانه فولادسازی دارند اما به دلیل موقعیت جغرافیایی و عدم دسترسی به آب موفق نبودهاند. به نظر شما مهمترین چالشهای فعلی صنعت فولاد کشور چیست؟ پیش از بررسی چالشهای حوزه فولاد، ابتدا باید به این مساله توجه کرد که در حوزه فولاد دو وجه داریم؛ یک..
سید رضا شهرستانی، عضو هیئت مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران گفت: در شرایط تحریمی فعلی و به علت کاهش مصرف فولاد در داخل، رقابت سخت تری بین تولیدکنندگان شکل گرفته است و لذا باید روی قیمت تمام شده و کاهش هزینه ها کار کنیم چون در غیر این صورت شرکت ها به نابودی کشیده شده و از بین خواهند رفت. بنابراین باید بهره وری را افزایش و هزینه های سربار را کاهش داد. وی افزود: یکی از عوامل تاثیرگذار بر قیمت تمام شده و کاهش هزینه های تولید، ادغام شرکت های بالادستی و پایین دستی زنجیره فولاد با یکدیگر است چرا که ادغام این شرکت ها یک سینرژی ایجاد می کند که منافع همه در آن دیده خواهد شد. وی با بیان اینکه جایگزین کردن قطعات و کالاهای مصرفی خارجی با نمونه های داخلی نیز یکی از راهکارهای موجود در این زمینه است، تصریح کرد: برای تهیه نمونه های داخلی این کالاها هم می توان از خود انجمن استفاده کرد . انجمن می تواند شرکت هایی که معتبر هستند و توانستهاند در بومی سازی موفق عمل کنند، معرفی کند. همچنین در جلسه هایی که در انجمن برای گروه های مختلف برگزار می شود، می توان از تجربیات و دانش یکدیگر و تبادل اطلاعات برای ..
مهمترین فاکتور برای کاهش بهای تمام شده این است که یک بنگاه اقتصادی با ظرفیت کامل خود کار کند واین امر در خصوص فولادسازان بزرگ به همت وزارت صمت و مجموعه معادنی بر میگردد که بتوانند به تعهداتشان بر اساس قراردادها عمل کرده و تامین مواد اولیه صنعت فولاد را در اولویت قرار دهند. بنابراین به نسبتی که یک واحد فولادی به ظرفیت اسمی خود نزدیک میشود، قیمت تمام شده اش به همان نسبت پایینتر میآید. فروش به موقع یکی دیگر از فاکتورهای کاهش بهای تمام شده است. یعنی اگر یک واحدی در ماه مثلا هزار تن تولید دارد، آن را همان ماه در بازار به فروش برسد. در این رابطه اگر اتاق فکر سیاستگذاران وزارت صمت و مجموعه ستاد تنظیم بازار با مجموعه بدنه کارشناسان فولادی ها همراه باشند و تولید به صورت روزانه به بازار برود، مشکلات فرآیندهای عرضه در بورس هم برطرف میشوند. در مدیریت بهای تمام شده، کنترل آیتم های اثرگذار اهمیت زیادی دارد مثل آیتمهایی که در حسابداری صنعتی، آنالیز هزینهها را تشکیل میدهد به عنوان مثال میزان مصرف الکترود بسیار مهم است. نکته بعدی در کاهش قیمت تمام شده، بحث ضایعات است. یعنی ضایعات تولید به م..